一、大氣熱力式旋膜除氧器工作原理
大氣熱力式旋膜除氧器以 “旋膜布水 + 大氣壓力熱力脫氣” 為核心，工作壓力接近大氣壓(通常為 0.1-0.12MPa)，通過 “旋膜霧化 - 熱力加熱 - 氣體脫附 - 排氣除雜” 的連貫流程，實現水中溶解氧及其他不凝性氣體的高效去除，具體原理可分為四個關鍵階段：
1. 旋膜階段：旋膜器實現水流霧化與旋轉布水
待處理的給水(如鍋爐補給水、凝結水)經進水管進入除氧器頂部的旋膜器(核心部件，由旋流室、導流葉片、布水膜管組成)。水流進入旋流室后，在導流葉片的引導下產生高速旋轉運動，形成 “螺旋狀水流”;當旋轉水流從布水膜管的細小縫隙(或噴口)流出時，受離心力與重力共同作用，會沿膜管內壁展開成厚度僅 0.5-1mm 的 “均勻水膜”，并以螺旋軌跡向下流動。
這種 “旋膜布水” 方式與低壓淋水盤式的 “柱狀水流”、高壓噴霧式的 “超細水霧” 不同：水膜的比表面積(約 500-800㎡/m³)遠大于柱狀水流，且旋轉運動能延長水流在除氧器內的停留時間，同時避免水流相互碰撞導致的 “水團團聚”，為后續高效熱交換奠定基礎。
2. 加熱階段：大氣壓力下蒸汽加熱至飽和溫度
在旋膜器下方的 “加熱脫氣區”，持續通入大氣壓力下的飽和蒸汽(溫度約 100-105℃，壓力與除氧器內壓力平衡)。蒸汽從加熱區底部的蒸汽分布管均勻噴出，向上流動過程中與向下旋轉的水膜形成 “逆向接觸”—— 蒸汽的冷凝潛熱快速傳遞至水膜，使水膜溫度在幾秒內升至當前大氣壓力下的飽和溫度(約 100℃，具體隨海拔略有波動)。
根據亨利定律，當水溫達到飽和溫度時，氧氣在水中的溶解度會降至極低水平(約 0.03mg/L)，此時水中溶解的氧氣分子會失去 “溶解載體”，為后續脫附創造必要條件。同時，水膜的薄型結構使熱交換效率大幅提升，蒸汽冷凝率可達 95% 以上，避免蒸汽浪費。
3. 脫氣階段：大氣環境下氣體快速分離
當水膜達到飽和溫度后，除氧器內的大氣壓力環境(蒸汽分壓占據絕大部分總壓力，不凝性氣體分壓低于 5Pa)會加速氣體脫附。根據道爾頓分壓定律，水中氧氣的平衡分壓遠高于氣相中氧氣的分壓，氧氣分子會快速從水膜表面逸出，形成微小氣泡;同時，旋轉水膜的 “剪切作用” 會將氣泡破碎成更小的氣核，進一步加速氣體向氣相空間擴散。
部分未完全脫附的氧氣分子，會隨水流進入加熱區下方的 “填料強化區”(部分型號配備波紋填料層)。水膜流經填料層時，會被進一步分散成 “細小水滴”，與殘余蒸汽再次接觸，實現二次脫氣，最終確保水中溶解氧含量降至 0.01-0.05mg/L，滿足 GB/T 1576-2018《工業鍋爐水質》中 “低壓鍋爐給水溶解氧≤0.05mg/L” 的標準要求。
4. 排氣階段：高效排出不凝性氣體
逸出的不凝性氣體(主要為氧氣，含少量氮氣、二氧化碳)與少量未冷凝的蒸汽混合后，會向上聚集至除氧器頂部的 “排氣系統”。該系統通常由 “擋板式汽水分離器” 和 “自動排氣閥” 組成：
汽水分離器：通過擋板的攔截作用，分離排氣中攜帶的微小水滴，避免給水損失，同時防止水滴進入排氣閥導致閥門損壞;
自動排氣閥：采用 “雙閥座” 或 “浮球式” 結構，能根據氣相中不凝性氣體的濃度自動調節排氣量 —— 當不凝性氣體積累導致分壓升高時，閥門開度增大，加速排氣;當氣體排出后，閥門自動關小，減少蒸汽損耗，確保排氣效率與經濟性平衡。
除氧后的合格給水會在除氧器底部的水箱內匯集，經給水泵輸送至鍋爐或其他用熱設備，完成除氧循環。
二、大氣熱力式旋膜除氧器的特點優勢
相較于低壓淋水盤式除氧器、高壓噴霧式除氧器，大氣熱力式旋膜除氧器憑借 “旋膜布水 + 大氣壓力穩定運行” 的特性，在中小型工業場景中展現出綜合優勢，具體如下：
1. 除氧效率高，水質穩定性強
水膜傳質優勢：旋膜形成的薄型水膜比表面積大，且旋轉運動延長了氣液接觸時間，熱交換與氣體脫附效率比低壓淋水盤式提升 30%-50%，除氧后溶解氧含量可穩定控制在 0.01-0.03mg/L，優于淋水盤式的 0.02-0.05mg/L，更適配對給水水質要求較高的低壓鍋爐(如額定壓力 1.25-2.5MPa 的工業鍋爐)。
抗負荷波動能力強：當給水流量在 ±20% 范圍內波動時，旋膜器仍能穩定形成水膜(淋水盤式在流量波動 ±10% 時易出現布水不均)，配合填料強化區的二次脫氣，可確保除氧效果不衰減，減少因水質波動導致的鍋爐腐蝕風險。
2. 結構緊湊，安裝靈活
體積小巧：旋膜布水無需多層淋水盤的 “堆疊式” 結構，設備高度通常為 2.5-4m(同處理量淋水盤式高度約 3-5m)，占地面積減少 20%-30%，適合廠房空間有限的中小型企業。
安裝成本低：工作壓力接近大氣壓，無需高壓設備的厚壁殼體與防爆地基，僅需平整地面即可安裝;同時，設備重量輕(同處理量比淋水盤式輕 15%-20%)，無需大型吊裝設備，安裝工期縮短 30% 以上。
3. 能耗低，運行經濟性突出
蒸汽利用率高：逆向接觸的氣液換熱模式 + 水膜的高效吸熱特性，使蒸汽冷凝率可達 96% 以上，蒸汽單耗僅為 0.07-0.1t 蒸汽 /t 給水，低于低壓淋水盤式的 0.08-0.12t 蒸汽 /t 給水，年運行可節省 10%-15% 的蒸汽成本。
無額外動力消耗：無需高壓噴霧式的高壓霧化泵，僅需常規給水泵即可滿足旋膜器的進水壓力要求(通常 0.2-0.3MPa)，額外電能消耗幾乎為零，長期運行成本優勢顯著。
4. 維護便捷，故障率低
核心部件耐用：旋膜器采用不銹鋼材質(如 304、316L)，導流葉片與布水膜管無易損件，使用壽命可達 15-20 年(淋水盤式淋水盤壽命約 10-15 年);自動排氣閥為標準化部件，維護周期長(每 1-2 年檢查一次)。
無堵塞風險：旋膜器的布水縫隙(或噴口)直徑約 1-2mm，且水流旋轉產生的 “自清洗作用” 可減少雜質沉積，相比低壓淋水盤式的 8-15mm 布水孔，雖直徑更小，但不易堵塞(因旋轉水流能沖刷縫隙內的微小雜質)，維護頻率比淋水盤式低 50%。
5. 適配場景廣泛，兼容性強
適配中小規模給水：處理量范圍為 0.5-30t/h，可匹配額定蒸發量 0.5-30t/h 的低壓鍋爐、熱水鍋爐，以及化工、制藥、食品加工等行業的中小型用熱設備，覆蓋場景比高壓噴霧式更廣泛(高壓噴霧式多用于≥10t/h 的高壓鍋爐)。
兼容多種熱源：可利用鍋爐排污水余熱、太陽能蒸汽、生物質鍋爐蒸汽等低品位熱源(壓力 0.1-0.15MPa，溫度 100-108℃)，無需額外配置高壓蒸汽源，尤其適合注重節能降耗的企業。
易與舊系統改造：出口除氧水壓力接近大氣壓，可直接對接現有鍋爐給水泵，無需改造管道系統，是低壓淋水盤式除氧器、傳統填料式除氧器的理想升級替代設備。
6. 安全性能可靠，運行風險低
低壓運行更安全：工作壓力接近大氣壓，設備本體殼體厚度僅 8-12mm，無高壓泄漏、殼體爆裂風險;同時，水箱配備液位自動控制與溢流保護裝置，可防止水位過高導致的 “滿水” 或過低導致的 “干燒”，運行安全性優于高壓噴霧式除氧器。
排氣系統穩定：擋板式汽水分離器可有效避免水滴進入排氣閥，減少閥門故障;自動排氣閥的雙閥座設計能防止 “卡死”，確保不凝性氣體及時排出，避免因氣體積累導致的除氧效率下降。
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